Можливостям луцького заводу «Мотор» заздрять навіть китайці

В Україні є дев’ять авіаційних ремонтних заводів, які не конкурують між собою, оскільки кожен лагодить різні види двигунів і літаків. Ремонтний завод «Мотор», що розмістився на 23 гектарах у Луцьку, дає нове життя двигунам до всіх літаків фронтової авіації. Замовлення надходять не лише від українського Міністерства оборони, а й від закордонних військових. Журналісту «Відомостей» вдалося побувати на підприємстві. Керівництво похизувалося своїми досягненнями та показало потужності заводу.

Екскурсію заводом очолив його директор Микола Матрунчик. Почав з того, що на підприємстві трудиться близько 950 осіб, а середня заробітна плата минулого року склала трохи більше чотирьох тисяч гривень.

— Працюємо як для українських збройних сил, так і для іноземних партнерів. На жаль, кількість замовлень з-за кордону значно вища, ніж від українських військових. Співпрацюємо з 20 країнами світу. Маємо замовлення від казахів, білорусів, везуть ремонтувати до нас двигуни з Китаю, В’єтнаму, Росії. Постійними замовниками є Польща та Ємен. Торік уперше за двадцять років Міністерство оборони України зробило замовлення на 120 мільйонів гривень. Двигуни вже відремонтовані, а 72 мільйони не виплатили досі. Це пристойна сума. Розрахуватися Міноборони обіцяє, але грошей поки нема. Натомість боргів із заробітної плати ми не маємо, працюємо повний робочий тиждень, працівники отримують премії. Єдине, на чому відбився міністерський борг, то це на технічному розвитку заводу, — розповів пан Матрунчик.

Усього на «Моторі» є чотири цехи. Шаленими темпами розвивається дільниця запасних частин, яка має всі шанси стати п’ятим цехом. Найцікавішими виявилися цехи, де двигунам «ставлять діагноз» і де випробовують уже відремонтовані мотори.

— Найбільшим ворогом реактивних двигунів вважаються сторонні предмети, які можуть потрапити з потоком повітря, — продовжив керівник заводу. — А якщо врахувати, що за одну секунду авіадвигун затягує у себе 100 кілограмів повітря, то ймовірність потрапляння чогось висока. Вартість ремонту одного двигуна коливається в межах мільйона доларів.

«Відомості» з’ясували, що випробування одного двигуна триває п’ять днів, для цього потрібно до 27 тонн пального.

На фото: Саме тут випробовують відремонтовані двигуни

— Це серйозні затрати: і фінансові, і часові, адже треба відрегулювати більше сотні параметрів, щоби двигун працював. Загалом же ремонт авіадвигуна з моменту потрапляння на завод і до його відновлення триває до п’яти місяців, — повідав Микола Матрунчик.

В одному з цехів ми стали свідками розбирання авіадвигуна. Деталі оглядають і визначають їх технічну придатність. Цікаво те, що на кожну деталь двигуна заводять спеціальну справу ремонту, яка нагадує картку пацієнта.

Двигун, за словами пана Матрунчика, складається приблизно з 15 тисяч деталей. Із майже тисячі працівників над ним трудиться 350 спеціалістів, решта — майстри, контролери тощо.

«Відомості» поцікавилися, скільки двигунів завод ремонтує за рік.

— Ми обмежені працівниками, але не можливостями заводу, — відповів директор. — Потужності підприємства дозволяють ремонтувати більше, ніж є замовлень. Колись ми лагодили сімсот моторів. Сьогодні таких замовлень уже не буде, мабуть, ніколи. За рік ми орієнтовно ремонтуємо в межах сотні двигунів. Гарантія після ремонту дається на такий же термін, як і на новий двигун. Якщо, наприклад, новенький двигун може працювати 400 годин протягом шести років, то і ми після ремонту гарантуємо такий же період експлуатації.

На фото: Спеціалісти «Мотора» оглядають двигун ендоскопом

Завод спеціалізується на ремонті авіаційних турбореактивних двигунів для сучасних бойових літаків Су-24, Су-27 і МіГ-29. Десять років тому виникла потреба ремонтувати двигун РД-33, а вже сьогодні «Мотор» має спеціальне обладнання для ремонтування виключно таких двигунів. Ідеться про «розумну» трикоординатну машину, яка робить заміри за кресленнями, що абсолютно виключає помилки.

— Ми раніше мали проблеми з тим, щоб зняти точні заміри з деталей. Треба було щось вигадувати, пристосовуватися до агрегатів, а потім вимірювати штангенциркулем. Це давало похибки у вимірюванні. Щоб освоїти двигун РД-33, а він є єдиним мотором іноземного виробництва, який ремонтують в Україні, наголошу, лише на заводі «Мотор», пішло вісім років. За допомогою такої машини значно легше його вивчити, бо не треба власноруч креслити, все робить автомат, — із гордістю сказав Микола Матрунчик.

Цех ремонту агрегатів вразив своєю чистотою та стерильністю. Як розповів начальник цеху Михайло Котик, суворі вимоги до чистоти приміщення пов’язані з точністю замірів.

— Температура повітря протягом року стабільно підтримується на рівні +23 градусів. Вимоги пов’язані і з тим, що у замірах ми звертаємо увагу на третій знак після коми, а коливання температури напряму впливають на це. Підлогу та стіни протирають двічі на день, — сказав Котик.

Заступник головного технолога Сергій Свистюла розповів про досягнення заводу. Не так давно на підприємстві освоїли методику відновлення невеличкої за розміром, але дуже дорогої деталі — лопатки.

— Лопатка вкрита кількома шарами спеціального покриття, яке захищає її від впливу гарячих газів у двигуні, де температура сягає півтори тисячі градусів. Коштує вона три тисячі доларів. Ми можемо її відновити, нанісши всі необхідні покриття. Не всі заводи, які займаються двигунами, володіють цією технологією. Поляки та китайці окремо надсилають лопатки для ремонту. До речі, китайці вже друге десятиліття намагаються навчитися цьому, але в них поки не виходить, — розповів пан Свистюла.

Вміють на заводі «Мотор» проводити і гаряче випробовування колектора, а це, як з’ясувалось, у цілому світі під силу лише росіянам.

— Коли ми вчилися ремонтувати двигун РД-33, росіяни зовсім не хотіли нам допомагати. Було багато технологічних процесів, які для нас були складними. Одним із них було гаряче випробування колектора цього двигуна. Колектор є складним агрегатом, адже працює в умовах високих температур і навантажень. Коли він руйнується, то прогорає камера згоряння та двигун. Тому колектор треба ретельно перевірити. Установка, яка перевіряє роботу колектора, була лише в Росії на заводі імені Чернишова. Ми зверталися до них, щоб повчитися, проте росіяни відмовляли. Врешті-решт інженери нашого заводу зібралися, взяли голову в руки та самі сконструювали установку. Тепер ми другі в світі, хто має обладнання для перевірки колекторів, — похизувався пан Свистюла.